Domicile Contrôle qualité

Processus d'inspection des matières premières

1. Examen de l’accès et de la qualification des fournisseurs

Les fournisseurs doivent fournir des licences commerciales, des licences de production, une certification ISO 22000/HACCP et d'autres qualifications, et réussir les inspections d'usine par des tiers. Un modèle de stratification des risques fournisseurs sera établi. La fréquence des inspections sera déterminée en fonction du type de matière première (par exemple, viande, céréales, additifs). Les matières premières de viande doivent être inspectées pour chaque lot, tandis que les matières premières céréalières seront inspectées trimestriellement. Les données historiques sur la qualité seront utilisées pour déterminer la fréquence des inspections.

2. Inspection et tests à l'arrivée

Inspectez l'apparence des matières premières (par exemple, la couleur de la viande, la moisissure des grains), l'odeur (par exemple, l'odeur d'huile rance) et la texture (par exemple, des grumeaux, des impuretés). Toute anomalie sera immédiatement isolée.

La spectroscopie proche infrarouge sera utilisée pour tester rapidement des indicateurs nutritionnels tels que les protéines, les graisses et l'humidité, avec une limite d'erreur de ± 2 %. (Les matières premières de poulet doivent avoir une teneur en protéines ≥20 % et une teneur en humidité ≤75 %).

LC-MS/MS sera utilisé pour tester les résidus de pesticides et les métaux lourds, et des kits ELISA seront utilisés pour tester l'aflatoxine B1. Les matières premières importées doivent également fournir un certificat de quarantaine officiel du pays d'origine.

3. Échantillonnage et traçabilité :

Un échantillon de 3 à 5 kg est retenu sur chaque lot de matières premières et conservé dans un congélateur à -20°C pour faciliter la traçabilité de la qualité.

Les informations telles que le lot de matières premières, le fournisseur et les résultats des tests sont enregistrées via le système ERP, permettant une traçabilité complète de la ferme à la table.

Points de contrôle qualité dans le processus de production

1. Prétraitement des matières premières

Les matières premières de viande doivent être décongelées à 0-4°C et nettoyées au jet d'eau à haute pression (pression ≥ 1,5 MPa) pour éliminer les impuretés de surface. Le nombre total de microbes après nettoyage doit être ≤ 10^4 CFU/g. Les matières premières céréalières passent à travers un tamis vibrant pour éliminer les pierres et les débris métalliques, puis à travers un séparateur magnétique (intensité du champ magnétique ≥ 1 200 gauss) pour éliminer les impuretés ferromagnétiques.

2. Mélange et traitement :

On utilise un malaxeur à palettes à deux arbres, avec un temps de mélange ≥ 8 minutes et un coefficient de variation (CV) ≤ 5 %. Par exemple, les prémélanges d’oligo-éléments doivent être mélangés séparément avant d’être ajoutés au mélangeur principal. Les grains extrudés doivent être soufflés à 120-140°C pendant 30-60 secondes, avec une température centrale ≥120°C et une valeur F0 ≥3,0 pour tuer les agents pathogènes tels que les salmonelles. Les tests de stérilité commerciaux doivent être conformes à la norme GB 10786.

3. Pulvérisation et refroidissement

La pulvérisation de graisse utilise un système de pulvérisation dosé (précision ±0,5%). La teneur en huile des pellets après pulvérisation doit être contrôlée entre 8 et 12 %.

La température des granulés est abaissée à ≤25°C et l'humidité à ≤10 % à l'aide d'un refroidisseur à lit fluidisé pour empêcher la croissance microbienne pendant le processus de refroidissement.

4. Détection d'objets étrangers

Un détecteur de métaux est installé avant l'emballage et l'équipement est vérifié toutes les heures à l'aide de blocs de test standards.

Un appareil à rayons X à double énergie est utilisé pour détecter les corps étrangers tels que le plastique, le verre et les fragments d'os.

Laboratoire d'essais de microbiologie et de sécurité

1. Aménagement et équipement du laboratoire

Gestion des zones : Divisé en une zone d'opération stérile (équipée d'une enceinte de biosécurité de classe II), une zone de culture (incubateur à température constante, système de culture anaérobie) et une zone de test (instrument PCR, compteur de colonies). Chaque zone est ventilée indépendamment avec un gradient de pression ≥ 5 Pa.

Équipement de base : Banc propre : utilisé pour l'inoculation des échantillons, la propreté doit être conforme à la classe ISO 5 (classe 100). Autoclave vapeur haute pression : 121°C, 15 minutes pour stériliser les milieux de culture et la verrerie, équipé d'un indicateur biologique pour vérifier l'efficacité de la stérilisation. Instrument de PCR quantitative à fluorescence en temps réel** : Détecte rapidement les agents pathogènes tels que Escherichia coli et Staphylococcus aureus, avec une limite de détection de ≤ 10 UFC/g.

2. Éléments de test et fréquence

Tests microbiologiques : Chaque lot de produit fini est testé pour le nombre total de colonies, les bactéries coliformes et les moisissures. Les bactéries pathogènes (Salmonella et Listeria) ne doivent pas être détectées. Surveillance environnementale : Une surveillance microbienne hebdomadaire est effectuée sur l'air de l'atelier de production (bactéries décantées ≤ 50 UFC/boîte) et sur les surfaces des équipements (test de frottis ≤ 10 UFC/cm²). Toute anomalie détectée est immédiatement désinfectée et corrigée.

3. Gestion et validation des données

Les indicateurs de test clés (tels que le nombre total de colonies) sont surveillés à l'aide de diagrammes de diffraction des rayons X. Si sept points consécutifs dépassent les limites de contrôle, une enquête d'écart est lancée.

Mécanisme d'inspection complet des produits finis avant expédition

1. Normes d'échantillonnage

Conformément à GB/T 2828.1-2012, le niveau d'inspection générale II est utilisé. Les valeurs AQL sont définies comme suit : AQL = 0 pour les éléments clés (tels que les agents pathogènes), AQL = 1,5 pour les éléments importants (tels que les ingrédients nutritionnels) et AQL = 2,5 pour les éléments généraux (tels que l'étiquetage des emballages). Par exemple, sur un lot de 5 000 sacs de nourriture pour chiens, 200 sacs doivent être échantillonnés pour être analysés.

2. Articles d'inspection complète

Inspection sensorielle : 50 sacs sont échantillonnés au hasard et inspectés pour vérifier l'uniformité de la couleur des granules, l'intégrité de leur forme et la pureté de leur odeur. Le taux d'échec doit être ≤ 2%. Tests physiques et chimiques : la teneur en humidité (≤ 10 % sur les aliments secs), la teneur en cendres brutes, le rapport calcium/phosphore et d'autres indicateurs sont testés. Au moins trois échantillons répétés sont testés pour chaque lot.

Vérification de l'emballage : L'étanchéité à l'air du sac d'emballage est testée à l'aide d'un testeur d'étanchéité (déclin de pression ≤ 1 kPa/min). Le poids net est vérifié à l'aide d'une balance électronique, avec un écart de ± 1 %.